Glossary of Materials Testing

A B C D E F G H I K L M
N O P Q R S T U Ü V W Y
Z
zurück zum Anfang
A
Abfrage-Arbeitsbereich
Abgeleiteter Kanal
Abgleichen
Absoluter Spitzenwert
Abziehfestigkeit
Accuracy
Adherence
Adjustment
Aktive Anzeigen
Alpha Rockwell-Härte
Anisotropic or Anisotropy
Anlaufzyklen
Anvils
Außenfaser-Dehnungsfaktor
Außenfaser-Spannungsfaktor
Axiale Dehnung
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B
Bagley Correction
Belastungsexzentrität
Biege-Elastizitätsmodul
Biegefestigkeit
Biegemodul
Biegesteifigkeit
Biegeversuch
Biegeversuch
Biegewiderstand
Bleibende Verformung
Brittle Failure (Impact)
Bruchdehnung
Bruchdetektor
Bruchfestigkeit
Bruchfestigkeit
Bruchfestigkeit
Bruchfestigkeit
Bruchkraft
Bruchlängung
Bruchlast
Bruchmodul
Bruchprüfung
Bruchspannung
Bruchspannung
Bruchwiderstand
Bruchwiderstand
Bruchzähigkeit
Bulkmodul
Zeit bis zum Bruch
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C
Calibration
Capillary Rheometer
CEAST: Compagnia Europea Apparecchi Scientifici Torino (CEAST)
Control Mode
Control Pendant
Controller
Crack Propagation
Creep and Stress-Relaxation Test
Crosshead (Impact)
Impact Charpy
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D
Damping
Dauerbelastbarkeit
Dauerfestigkeit
Dauerfestigkeits-Reduktionsfaktor
Dauerfestigkeitsverhältnis
Deflection to Maximum Load (Impact)
Dehnenergie
Dehnung
Dehnungs-Pacing
Dehnungsrate
Dehnungsrate
Dehnungsrate (adaptiv)
Dehnungsrelaxation
Delaminierungsfestigkeit
Denier (Den)
Dies (Rheology)
Double Shear Round
Drift
Drop Height (Impact)
Drop Weight Assembly
Druck-/Biegeversuch
Druckermüdung
Druckfestigkeit
Druckstreckgrenze
Druckverformung
Druckversuch
Ductile Failure (Impact)
Durchschnittswert
Dynamic Mechanical Analysis (DMA)
Dynamisches Kriechen
Verformbarkeit
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E
Dehnungsaufnehmer
EASL
Echter Kanal
Einreißfestigkeit
Elastizität
Elastizitätsgrenze
Elastizitätsgrenze, scheinbare
Elastizitätshysterese
Elastizitätskoeffizient
Elastizitätsmodul
Endwert
Energie
Energy to Failure (Impact)
Energy to Maximum Load (Impact)
Energy to Yield (Impact)
Ereignisdetektor
Ergebnis
Erholung
Ermüdung
Ermüdungsfestigkeit
Ermüdungsgrenze
Ermüdungsversuch
Error
Extension
Extrusion
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F
Faserspannung
Festigkeitskoeffizient
Filler
Flag (Impact)
Fließen
Fließgrenze
Fließspannung
Formzahl
Fracture Initiation
Frequency (Impact Data Acquisition)
Frequency Response
Frequency, Natural
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G
Grenzwerte (Betriebs-)
zurück zum Anfang
H
Haftfestigkeit
Haftzahl
Hardness Test
Harmonic Frequency (Impact)
Härte
Hookesches Gesetz
Hystereseschleife
zurück zum Anfang
I
Impact Velocity
In Vitro
Incipient Damage Point
Inertial Peak (impact)
Initial Tension
Isotropic
Izod (Impact)
zurück zum Anfang
K
Kanal
Kerbwirkungszahl
Kerbwirkungszahl:
Knickversuch
Knotenfestigkeit
Kohäsionsfestigkeit
Komplexer Elastizitätsmodul
Kompressibilität
Kompressibilitäts- und Rückfederungsversuch
Konstante Amplitude
Kraft
Kraftaufnehmer
Kraftmesskette
Kriechen
Kriecherholung
Kriechfestigkeit
Kriechgrenze
Kriechrate
Kriechversuch
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L
Längung
LASE
Last-Durchbiegungdiagramm
Lastschutz
Lineare Dichte
Lineare Interpolation
Load at Failure (Impact)
Load at Yield (Impact)
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M
Maximale Faserspannung
Maximum (yield) Load (Impact)
Maximum Load (Impact)
Measurement
Measurement Consistency
Melt Flow Rate (MFR, MVR)
Melt Index
Messbreite
Messlänge
Messwertaufnehmer
Mindestbiegeradius
Mittlere Spannung
Modul
zurück zum Anfang
N
Nachgiebigkeit
Naßfestigkeit
Nennmodul
Nennspannung
Nullpunktunterdrückung
zurück zum Anfang
O
Out of Tolerance (OOT)
zurück zum Anfang
P
Parallele Länge
Physical Measurement
Piezoelectric
Plastic
Plastische Verformung
Plastizität
Plastizitätszahl
Poissonsche Zahl
Pressure Transducer
Probe
Probenschutz
Proportionalitätsgrenze
Prüfabfrage
Prüflos
Prüfrahmen
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Q
Querschnittsverminderung
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R
Rampe
Rationalisierter Messwertaufnehmer
Rationalisierung
Rebound Test
Regelkreis
Regelkreisoptimierung
Reißlänge
Relativer Modul
Relaxation
Repeatability
Rheology Testing
Ringing
Rückfederung
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S
Safety Shield
Schälfaktor
Schälfestigkeit
Schällänge
Schälverformung
Schälversuch mit Klettertrommel
Schälwiderstand
Scherfestigkeit
Schermodul
Schlagenergie
Schlagfestigkeit
Schlagversuch
Schlagzerreiß-Versuch
Schlupf
Sekantenmodul
Selbstidentifizierung
Shear Rate
Shear Stress
Shock Absorbers
Sollwert
Spaltfestigkeit
Spaltwiderstand
Spannung
Spannungsamplitude
Spannungs-Dehnungsdiagramm
Spannungs-Dehnungsverhältnis
Spannungs-Lastwechseldiagramm
Spannungsrate
Spannungsrelaxation
Spannungsverhältnis
Standalone-Modus
Steifigkeit
Steifigkeitsmodul
Stop Blocks
Streckgrenze
Streckgrenze
Streckgrenze
Streckgrenzendehnung
Streckgrenzenlängung
Stress Rate
Striker (Impact)
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T
Table (Impact)
Tangentenmodul
Technische Dehnung
Technische Spannung
Tensile Testing
Tex
T-Grooved Baseplate (Impact)
Thermoplastic
Torsionsdehnung
Torsionsfestigkeit
Torsionsmodul
Torsionsspannung
Torsionsverformung
Torsionsversuch
Total Absorbed Energy (Impact)
Total Deflection (Impact)
Total Energy (Impact)
Transversale Dehnung
Traverse
Trockenfestigkeit
Tup
Tup Insert
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U
Uncertainty of Measurement
Untere Kühltemperatur
Untersuchung der Materialerholung
Upper Yield Strength
zurück zum Anfang
Ü
Überbeanspruchung
zurück zum Anfang
V
Plastisches Dehnungsverhältnis
Velocity Slowdown (Impact)
Verfestigungskoeffizient
Verfestigungsmodul
Verfestigungsrate
Verformung unter Belastung
Verformungsenergie
Verformungsrest
Verification
VersaChannel
Versatzstreckgrenze
Versprödung
Virtual Measurement
Viscoelasticity
Viscosity
Vorkraft
zurück zum Anfang
W
Wahltasten
Wahre Dehnung
Wahre Spannung
Weiterreißfestigkeit
Weiterreißwiderstand
Wirkende Spannung
zurück zum Anfang
Y
Young-Modul
zurück zum Anfang
Z
Zähigkeit
Zähigkeit
Zähigkeitsmodul
Zeitstandfestigkeit
Zone
Zugfestigkeit
Zugmodul
Zugverformungsrest
Zugversuch
Zusammengesetzter Kanal
Zylinder

Hardness Test

Simply stated, hardness is the resistance of a material to permanent indentation. It is important to recognize that hardness is an empirical test and therefore hardness is not a material property. This is because there are several different hardness tests that will each determine a different hardness value for the same piece of material. Therefore, hardness is test method dependent and every test result has to have a label identifying the test method used.

Hardness is, however, used extensively to characterize materials and to determine if they are suitable for their intended use. All of the hardness tests described in this section involve the use of a specifically shaped indenter, significantly harder than the test sample, that is pressed into the surface of the sample using a specific force. Either the depth or size of the indent is measured to determine a hardness value.

Why Use a Hardness Test?

  • Easy to perform
  • Quick - 1 to 30 seconds
  • Relatively inexpensive
  • Non-destructive
  • Finished parts can be tested - but not ruined
  • Virtually any size and shape can be tested
  • Practical QC device - incoming, outgoing

The most common uses for hardness tests is to verify the heat treatment of a part and to determine if a material has the properties necessary for its intended use. Establishing a correlation between the hardness result and the desired material property allows this, making hardness tests very useful in industrial and R&D applications.

Hardness Scales

There are five major hardness scales:

Each of these scales involve the use of a specifically shaped diamond, carbide or hardened steel indenter pressed into the material with a known force using a defined test procedure. The hardness values are determined by measuring either the depth of indenter penetration or the size of the resultant indent. All of the scales are arranged so that the hardness values determined increase as the material gets harder. The hardness values are reported using the proper symbol, HR, HV, HK, etc. indicating the test scale performed.

Five Determining Factors

The following five factors can be used to determine the correct hardness test for your application.

  • Material - grain size, metal, rubber, etc.
  • Approximate Hardness - hardened steel, rubber, etc.
  • Shape - thickness, size, etc.
  • Heat Treatment – through or casehardened, annealed, etc.
  • Production Requirements - sample or 100%